Видеокурс по SIMATIC STEP 7


Обкатка компрессоров

Обкатка компрессоров
Завершающим в ремонте компрессора холодильного агрегата является его обкатка, основное назначение которой — приработка трущихся деталей компрессора и подготовка их к воздействию эксплуатационных нагрузок.

Процесс обкатки можно разделить на три этапа: оптимизация качества трущихся поверхностей детали; снижение величины износа, механических потерь, упрочнение поверхности, частичное исправление погрешностей геометрической формы и положения деталей друг относительно друга;
стабилизация износа, КПД и готовность деталей компрессора к воздействию максимальных эксплуатационных нагрузок.

Существуют три вида обкатки на сухом воздухе с точкой росы не выше 223 К:
обкатка с противодавлением;
обкатка с предварительным подогревом компрессора до 353 К; обкатка без противодавления — байпасирование всасывающего и нагнетательного трубопроводов в течение 1 ч.

Процесс обкатки включает в себя два этапа: обкатку на холостом ходу (без клапанной группы); обкатку под нагрузкой со снятием эксплуатационных характеристик.
Исследования показали, что для предприятий, специализирующихся на ремонте бытовой холодильной техники, наиболее целесообразна обкатка с противодавлением, равным 0,8 МПа, включающая в себя оба вышеуказанных этапа.

Принципиальная схема установки для обкатки компрессоров приведена на рис. 8.6, а общий вид ее с органами управления показан на рис. 8.7.

Компрессор 5 (см. рис. 8.6) нагнетает воздух в ресивер 4, откуда он через регулирующий вентиль 3 и запорный вентиль 2 подается в атмосферу. Производительность компрессора измеряется ротаметром 7. На всасывающую магистраль компрессора при необходимости может быть установлен фильтр-осушитель




Рис. 8.7. Общий вид установки для обкатки компрессоров:
1 — рама; 2, 7 — регулирующие вентили; 3, б — ротаметры; 4 — манометры; 5 — емкость; 8 — измерительный комплект; 9 — термопарный блок; 10 — ЛATP; И — блок управления; 12, 13 — запорные вентили; 14 — технологические кожухи

воздуха. Конструкция монтируется на раме 1 (рис. 8.7), где установлены два технологических кожуха 14 компрессоров. На лицевой панели выполнен монтаж блока управления работой стенда. Для измерения производительности установлены два ротаметра 6 типа РС-3. Регулирование напряжения осуществляется с помощью ЛATP 10. Измерение противодавления осуществляется образцовыми манометрами 4 с пределами измерения до 1,6 МПа по ГОСТ 6521 — 72. Электрические параметры контролируются измерительным комплектом 8 типа К-505, в состав которого входят амперметр и вольтметр (ГОСТ 8711—60) и ваттметр (ГОСТ 8476-60).

Регулировки осуществляются запорными 12, 13 и регулирующими 2, 7 вентилями. Регулирующие вентили выполнены на базе терморегулирующих вентилей типа ТРВ-0,5М, применяемых в малых холодильных машинах торгового оборудования. При этом термочувствительная система удаляется и устанавливается винтовое устройство микрометра в целях обеспечения плавного и незначительного изменения противодавления и соответственно производительности. Контролируется выход компрессоров на установившийся режим работы с помощью термопарного блока 9.

Компрессоры типа ХКВ устанавливаются в технологические кожухи без клапанной группы. В кожухи заливается масло ХФ-12-18(16) в количестве 350...430 г в зависимости от исполнения компрессора по климатическим зонам. При обкатке на холостом ходу осуществляется контроль пусковых характеристик и потребляемой мощности в соответствии с ГОСТ 17008 — 85 в диапазоне напряжений



Однако испытание отремонтированных компрессоров на воздухе в режиме холостого хода без клапанной группы в воздушном тракте не отражает реальных условий его эксплуатации при работе на холодильном агенте. Различие термодинамических свойств указанных сред приводит к возникновению брака вследствие отказов, обусловленных снижением производительности при окончании испытаний, и искажению достоверности результатов испытаний.

Как показали результаты исследований, температурное поле компрессора при обкатке на воздухе сравнительно высоко. Так, температура нагнетаемого воздуха в полости нагнетания составляет 170... 180°С, масла — 110...120°С, металлических элементов — в среднем около 130 °С. Эти данные относятся к установившемуся режиму. При указанных температурах в полости нагнетания и клапанной группе возможно разложение масла, его коксование. Это приводит к отложению продуктов распада на седлах клапанов и, как следствие, к снижению производительности компрессора при дальнейшей эксплуатации в составе холодильного агрегата. Поэтому возникает необходимость предварительной и окончательной обкатки компрессора в эксплуатационных режимах. Причем в процессе окончательной обкатки противодавление на линии высокого давления должно соответствовать максимально возможному для бытовых холодильников исполнению «У». Это приводит к оптимизации качества трибосопряжений, снижению износа и стабилизации положения деталей относительно друг друга с обеспечением гарантии готовности деталей ремонтируемой машины к восприятию реальных эксплуатационных нагрузок с учетом фактора агрессивности масло- хладоновой среды.

Длительность процесса обкатки 45 мин. Одновременно контролируются работа электродвигателя, функционирование кривошипно-кулисного механизма движения, надежность крепежа и т.д.

В процессе обкатки под нагрузкой компрессоры устанавливаются в технологические кожухи, к которым подключаются нагнетательные змеевики, а на цилиндры устанавливаются клапанные группы. С помощью блока управления подается напряжение на установку. Компрессоры сжимают воздух и подают его в ресивер, объем которого (200±5)10-3 л3. Регулирующими вентилями устанавливается необходимое противодавление, равное 78,5*104 Па. Падение давления через нагнетательную сторону компрессора не должно превышать 1,96*104 Па за 8 с.

Обкатку под указанной нагрузкой осуществляют в течение 36 мин с параллельной проверкой объемной производительности при следующих условиях:
Температура обмоток электродвигателя, К - 358+10
Напряжение номинальное стабилизированное по ГОСТ 14087 — 80
Давление всасывания, Па - 0...1960

Допускается проверка объемной производительности и потребляемой мощности в холодном состоянии компрессора при температуре окружающей среды (293 ±5) К. Технологические кожухи компрессора в зоне масляной ванны должны иметь температуру не ниже 289 К, а необходимое давление нагнетания устанавливается регулирующими вентилями. При проверке на максимально развиваемое давление закрывается запорный вентиль 12 (см. рис. 8.7), а для подсоединения при необходимости фильтра-осушителя применяется запорный вентиль 13. Аналогично сказанному контролируются пусковые характеристики компрессора под нагрузкой. Время запуска не должно превышать 1,5 с.

Производительность гидроциклона

Например, для значений эффекта осветления от 90 до 97% необходимое время осветления в гидроциклоне меньше времени периодического отстаивания в 2-6 раз...

На лисичанском заводе Пролетарий мокрое обеспыливание применяется при измельчении, сушке, просеивании сырьевых материалов, а также при взвешивании...

Промышленные стоки

Весной в пробах зоопланктона отмечено 24 вида. Численность и биомасса отдельных организмов по сравнению с зимним сезоном заметно возрастает...


Опрос
Как вы относитесь к вступлению в ВТО?