Видеокурс по SIMATIC STEP 7


Обкатка компрессоров

Обкатка компрессоров
Завершающим в ремонте компрессора холодильного агрегата является его обкатка, основное назначение которой — приработка трущихся деталей компрессора и подготовка их к воздействию эксплуатационных нагрузок.

Процесс обкатки можно разделить на три этапа: оптимизация качества трущихся поверхностей детали; снижение величины износа, механических потерь, упрочнение поверхности, частичное исправление погрешностей геометрической формы и положения деталей друг относительно друга;
стабилизация износа, КПД и готовность деталей компрессора к воздействию максимальных эксплуатационных нагрузок.

Существуют три вида обкатки на сухом воздухе с точкой росы не выше 223 К:
обкатка с противодавлением;
обкатка с предварительным подогревом компрессора до 353 К; обкатка без противодавления — байпасирование всасывающего и нагнетательного трубопроводов в течение 1 ч.

Процесс обкатки включает в себя два этапа: обкатку на холостом ходу (без клапанной группы); обкатку под нагрузкой со снятием эксплуатационных характеристик.
Исследования показали, что для предприятий, специализирующихся на ремонте бытовой холодильной техники, наиболее целесообразна обкатка с противодавлением, равным 0,8 МПа, включающая в себя оба вышеуказанных этапа.

Принципиальная схема установки для обкатки компрессоров приведена на рис. 8.6, а общий вид ее с органами управления показан на рис. 8.7.

Компрессор 5 (см. рис. 8.6) нагнетает воздух в ресивер 4, откуда он через регулирующий вентиль 3 и запорный вентиль 2 подается в атмосферу. Производительность компрессора измеряется ротаметром 7. На всасывающую магистраль компрессора при необходимости может быть установлен фильтр-осушитель




Рис. 8.7. Общий вид установки для обкатки компрессоров:
1 — рама; 2, 7 — регулирующие вентили; 3, б — ротаметры; 4 — манометры; 5 — емкость; 8 — измерительный комплект; 9 — термопарный блок; 10 — ЛATP; И — блок управления; 12, 13 — запорные вентили; 14 — технологические кожухи

воздуха. Конструкция монтируется на раме 1 (рис. 8.7), где установлены два технологических кожуха 14 компрессоров. На лицевой панели выполнен монтаж блока управления работой стенда. Для измерения производительности установлены два ротаметра 6 типа РС-3. Регулирование напряжения осуществляется с помощью ЛATP 10. Измерение противодавления осуществляется образцовыми манометрами 4 с пределами измерения до 1,6 МПа по ГОСТ 6521 — 72. Электрические параметры контролируются измерительным комплектом 8 типа К-505, в состав которого входят амперметр и вольтметр (ГОСТ 8711—60) и ваттметр (ГОСТ 8476-60).

Регулировки осуществляются запорными 12, 13 и регулирующими 2, 7 вентилями. Регулирующие вентили выполнены на базе терморегулирующих вентилей типа ТРВ-0,5М, применяемых в малых холодильных машинах торгового оборудования. При этом термочувствительная система удаляется и устанавливается винтовое устройство микрометра в целях обеспечения плавного и незначительного изменения противодавления и соответственно производительности. Контролируется выход компрессоров на установившийся режим работы с помощью термопарного блока 9.

Компрессоры типа ХКВ устанавливаются в технологические кожухи без клапанной группы. В кожухи заливается масло ХФ-12-18(16) в количестве 350...430 г в зависимости от исполнения компрессора по климатическим зонам. При обкатке на холостом ходу осуществляется контроль пусковых характеристик и потребляемой мощности в соответствии с ГОСТ 17008 — 85 в диапазоне напряжений



Однако испытание отремонтированных компрессоров на воздухе в режиме холостого хода без клапанной группы в воздушном тракте не отражает реальных условий его эксплуатации при работе на холодильном агенте. Различие термодинамических свойств указанных сред приводит к возникновению брака вследствие отказов, обусловленных снижением производительности при окончании испытаний, и искажению достоверности результатов испытаний.

Как показали результаты исследований, температурное поле компрессора при обкатке на воздухе сравнительно высоко. Так, температура нагнетаемого воздуха в полости нагнетания составляет 170... 180°С, масла — 110...120°С, металлических элементов — в среднем около 130 °С. Эти данные относятся к установившемуся режиму. При указанных температурах в полости нагнетания и клапанной группе возможно разложение масла, его коксование. Это приводит к отложению продуктов распада на седлах клапанов и, как следствие, к снижению производительности компрессора при дальнейшей эксплуатации в составе холодильного агрегата. Поэтому возникает необходимость предварительной и окончательной обкатки компрессора в эксплуатационных режимах. Причем в процессе окончательной обкатки противодавление на линии высокого давления должно соответствовать максимально возможному для бытовых холодильников исполнению «У». Это приводит к оптимизации качества трибосопряжений, снижению износа и стабилизации положения деталей относительно друг друга с обеспечением гарантии готовности деталей ремонтируемой машины к восприятию реальных эксплуатационных нагрузок с учетом фактора агрессивности масло- хладоновой среды.

Длительность процесса обкатки 45 мин. Одновременно контролируются работа электродвигателя, функционирование кривошипно-кулисного механизма движения, надежность крепежа и т.д.

В процессе обкатки под нагрузкой компрессоры устанавливаются в технологические кожухи, к которым подключаются нагнетательные змеевики, а на цилиндры устанавливаются клапанные группы. С помощью блока управления подается напряжение на установку. Компрессоры сжимают воздух и подают его в ресивер, объем которого (200±5)10-3 л3. Регулирующими вентилями устанавливается необходимое противодавление, равное 78,5*104 Па. Падение давления через нагнетательную сторону компрессора не должно превышать 1,96*104 Па за 8 с.

Обкатку под указанной нагрузкой осуществляют в течение 36 мин с параллельной проверкой объемной производительности при следующих условиях:
Температура обмоток электродвигателя, К - 358+10
Напряжение номинальное стабилизированное по ГОСТ 14087 — 80
Давление всасывания, Па - 0...1960

Допускается проверка объемной производительности и потребляемой мощности в холодном состоянии компрессора при температуре окружающей среды (293 ±5) К. Технологические кожухи компрессора в зоне масляной ванны должны иметь температуру не ниже 289 К, а необходимое давление нагнетания устанавливается регулирующими вентилями. При проверке на максимально развиваемое давление закрывается запорный вентиль 12 (см. рис. 8.7), а для подсоединения при необходимости фильтра-осушителя применяется запорный вентиль 13. Аналогично сказанному контролируются пусковые характеристики компрессора под нагрузкой. Время запуска не должно превышать 1,5 с.

Техническое водоснабжение

За рубежом (США, Мексике, Южной Африке и др.) имеется немало примеров использования сточных вод рассматриваемой категории в целях технического водоснабжения...

Нормирование водопотребления и охрана водных бассейнов

Создание научно обоснованных норм расхода воды в производстве и нормативных требований к ее качеству с одновременным совершенствованием очистных сооружений...

Длительное воздействие сточных вод, содержащих эфирорастворимые вещества, привело к упрощению структуры донных биоценозов в восточной части бухты...


Опрос
Как вы относитесь к вступлению в ВТО?