Видеокурс по SIMATIC STEP 7


Подсистемы диагностирования и управления системой инструментообеспечения

В качестве исходных данных для разработки подсистемы диагностирования и управления системой инструментообеспечения в техническом задании следует указать: функции подсистемы, номенклатуру применяемого инструмента, нормативные данные по стойкости режущих инструментов, возможные маршруты перемещения инструментов, критерии разрешения конфликтных ситуаций в подсистеме, параметры подсистемы, определяющие размеры информационных и моделирующих массивов, условия связи с другими подсистемами. Кроме того, необходимо четко разграничить функции подсистем и оговорить параметры связи между подсистемами. Функционирование системы обслуживания инструментом производственных участков обеспечивается АСУТП и нижним рангом — подсистемой диагностирования и управления системой инструментообеспечения. Согласование взаимодействия всех элементов и частей системы инструментообеспечения обеспечивается подсистемой оперативно-производственного планирования. Для построения модели процесса инструментообеспечения производственных участков необходимо в первую очередь решить вопрос, как оценивать режущую способность инструмента. Существуют три способа оценки режущей способности инструмента: в процессе формообразования измеряют энергетические параметры; период стойкости задается заранее и на основании сбора статистических данных выполняется счет фактического времени работы инструмента; непосредственно измеряется износ. Оценивать режущую способность инструмента в процессе формообразования можно путем использования датчиков, контролирующих силу тока в приводе главного движения, потребляемую мощность резания, термоЭДС, спектр звука в зоне резания, и комбинированными способами. Для задания оптимальной стойкости режущего инструмента при принудительной его замене производят сбор и обработку производственной информации о законах распределения стойкости режущих инструментов с учетом экономических критериев. Измерять износ режущего инструмента можно непосредственно на рабочем месте или в специальных контрольно-проверочных пунктах. При измерении износа на технологическом оборудовании используют индуктивные лазерные или инфракрасные датчики. Информация с этих датчиков может сразу же поступать в систему ЧПУ станка для коррекции управляющих программ с целью обеспечения точности обработки и в систему управления инструментообеспечения. При разработке программного обеспечения системы инструментообеспечения (СИО) необходимо предусмотреть четыре режима ее работы: запуск, рабочий и наладочный режимы, плановый останов. Состояние подсистемы управления СИО в каждый момент времени должно отражаться (высвечиваться) на экране дисплея, установленного у оператора, управляющего производственным процессом. При построении управляющей модели СИО необходимо предусмотреть основную последовательность ее работы. В начале рабочей смены при запуске проводится опрос готовности к работе всех устройств, входящих в СИО, а затем система управления СИО переходит в рабочий режим. Предварительно система программного обеспечения анализирует технологические массивы информации о деталях, подлежащих изготовлению, и определяет, какой инструмент и в каком количестве необходим для их обработки. Затем «просматривается» наличие этого инструмента в магазинах комплекса и выдается заявка на доставку недостающего инструмента. В связи с тем, что в центральном или пристаночном инструментальном магазине может не быть свободного места для установки недостающих инструментов, система программного обеспечения определяет инструменты, которые не понадобятся для обработки полуфабриката в планируемую смену, и инструмент, выработавший свой лимит стойкости. Эти инструменты заменяют. Рабочий режим СИО строится в прямой зависимости от работы транспортной системы. В конце рабочей смены система программного управления работает в режиме планового останова. В этом режиме система продолжает обслуживать станки инструментом до тех пор, пока не произойдет их плановый останов. При прекращении работы станков СИО перестает подавать и забирать из них инструмент и готовится к останову: все 288 устройства переводятся в исходное положение. Вся информация, необходимая для возобновления работы с этого места в следующий раз, записывается в памяти ЭВМ.

Структура и формы технологического процесса

Как видно, самый простой по организации технологический процесс может состоять из одной операции, которая состоит...

При конструировании литых заготовок следует избегать местных скоплений металла, утолщений, массивов, образующих...

Система производственных участков

В основной системе выполняются технологические процессы по изменению качественных характеристик объекта...