Видеокурс по SIMATIC STEP 7


Цели технического диагностирования оборудования

Цели технического диагностирования оборудования
Техническое диагностирование состояния технологического оборудования служит для следующих целей:
1) автоматического контроля за подготовкой технологического оборудования к работе и выдачи разрешения на пуск;
2) оперативного поиска места и причины отказа или сбоя по циклу, учета числа и времени простоев, выдачи сигнала о нарушении цикла и смены инструмента;
3) определения причин неисправности узлов, оперативного профилактического контроля состояния узлов и выдачи сигналов на проведение ремонтного обслуживания;
4) выявления медленно изменяющихся процессов и определения ресурса работоспособности технологического оборудования;
5) предотвращения брака, контроля геометрической точности оборудования и прогнозирования ее на последующий период.

Для решения первой задачи на технологическом оборудовании располагают датчики, контролирующие наличие заданного спутника с заготовкой или заготовки, их положение и силу закрепления; наличие требуемого режущего инструмента в шпинделе станка, силу его закрепления и положение по отношению к базам, несущим обрабатываемую заготовку; наличие давления в гидросистеме, СОЖ и воздуха в магистралях; подачу смазочного материала к узлам оборудования.

С целью решения второй задачи контролируют следующие параметры: время выполнения цикла и его элементов; состояние режущей кромки инструмента; время простоя по организационным причинам (отсутствие заготовок, инструментов, управляющих программ, оператора и т. п.).

Третья задача решается путем контроля: момента в приводах подач, давления в гидросистеме, температуры нагрева двигателей, силы зажима в приспособлении, погрешности системы слежения по координатам, частоты вращения вала двигателей приводов, амплитуды и формы сигналов в блоках управления, сопротивления изоляции, расхода, давления и уровня масла в системе смазывания.

Для решения четвертой задачи контролируют зоны нечувствительности приводов, точность позиционирования, быстродействие, точность установки инструментов, жесткость стыков узлов и их относительное расположение.

Последнюю задачу решают путем измерения относительного положения и параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей, отклонения их размеров и формы. На основании диагностической информации производят оценку состояния технологического оборудования и управление им. С целью повышения надежности работы оборудования в автоматизированном производстве используют контрольно-блокировочные устройства. При обработке полуфабрикатов, в которых имеются глухие отверстия, обрабатываемые в дальнейшем зенкерами, развертками или метчиками, необходимо контролировать их наличие и длину. В этом случае возможно несколько видов брака: в одном из отверстий осталось сломанное сверло; отверстие просверлено на неполную длину; отверстие не просверлено. Если брак не будет обнаружен, то может произойти поломка режущего инструмента. Для этого производят контроль глухих отверстий специальными устройствами.

Понятие процесса

Под термином «процесс» понимается упорядоченное взаимодействие между продуктом природы и трудом, направленное...

Производственная мощность

Каждое машиностроительное производство обладает определенной производственной мощностью, под которой...

Полученные обработкой давлением заготовки проходят отделочные операции: правку, термическую обработку, очистку...