Видеокурс по SIMATIC STEP 7


Шлифование зубьев по методу обкатывания

Зубошлифование методом обкатывания может осуществляться двумя тарельчатыми, одним или двумя дисковыми кругами или абразивным червяком (рис. 4.49-4.51).

Шлифование осуществляется двумя тарельчатыми кругами, каждый из которых шлифует одну сторону зуба, после чего происходит поворот заготовки на один зуб.
При обработке воспроизводится движение, соответствующее зацеплению рейки с зубчатым колесом (см. рис. 4.49).


Обрабатываемое колесо совершает обкаточное движение около воображаемой производящей рейки, т. е. оно совершает одновременно возвратно-поступательные повороты около оси и согласованные с ними возвратно-поступательные перемещения, параллельные рейке.

Торцы кругов расположены таким образом, что они образуют форму зуба рейки (см. рис. 4.50, а) или левую и правую стороны двух зубьев рейки (см. рис. 4.50, б).


При модуле более 10 мм одновременно шлифуются обе стороны одной впадины, при модуле менее 9 мм — разные стороны двух соседних впадин. Главное движение резания — вращение кругов со скоростью V. Шлифование профиля зуба на всей длине достигается медленным возвратно-поступательным движением заготовки со скоростью продольной подачи Sn. После перемещения в одну и другую сторону заготовка выходит из зацепления с кругами, и происходит поворот для шлифования очередной впадины.


Тарельчатые круги шлифуют зубья узкой полоской 2-3 мм, поэтому давление и нагрев незначительны. Данный метод позволяет получать зубчатые колеса в пределах 4-5-й степени точности с шероховатостью поверхности Ra = 1-0,3 мкм.

Для исключения погрешностей, связанных с износом шлифовальных кругов, станки снабжаются специальными устройствами для правки автоматической регулировки их положения.

Припуск на шлифование — 0,1-0,2 мм. Основное время обработки:



где Lt — длина хода стола, мм; i — число ходов; n0 — число обкатов, мин; Snp — продольная подача на один обкат, мм; r — время на переключение и деление, мин; rn — число зубьев зубчатого колеса.

Длина хода стола:



где l0 — длина шлифуемых зубьев, мм; h — высота зуба, мм; D — диаметр круга, мм.

Скорость зубошлифования по этому методу также составляет 30-35 м/с, скорость осевой подачи — 0,05-0,06 мм на один обкат; число обкатов в минуту обычно равно 244. Припуск на шлифование устанавливается 0,1-0,3 мм на толщину зуба и снимается за 2-5 проходов. Время обработки составляет 2-3 мин. на зуб. Зубошлифование по методу обкатывания характеризуется более высокой точностью (4-7-я степень) при относительно меньшей производительности.

Основное время при зубошлифовании на станках, работающих по указанному методу, определяется по формуле:



где , мм; n0 — число оборотов, мин; х — время на переключение и деление, мин.

При шлифовании пакета зубчатых колес, установленных на оправке, основное время определяется по формуле:



где , m — количество одновременно
шлифуемых колес.

При этом за величину 10 следует принимать длину зуба или ступицы, если последняя превышает длину зуба.

Встречается зубошлифование двумя тарельчатыми кругами большого диаметра без продольной подачи (врезанием) на специальных станках. В этом случае основание впадины образуется не по прямой, а в виде радиуса, равного радиусу круга. Рекомендуется для обработки колес с небольшой длиной зуба. Отсутствие продольной подачи обеспечивает более высокую производительность.

При зубошлифовании одним дисковым кругом, представляющим как бы зуб рейки (см. рис. 4.50, а), обрабатываемое колесо также совершает обкаточное движение и продольную подачу вдоль зуба и движение деления. Шлифование зубьев этим методом обычно происходит за два оборота колеса. Окончательное шлифование обычно производят при втором обороте с уменьшенной продольной подачей круга. Между предварительным и окончательным шлифованием круг автоматически правится. Основное время шлифования при этом определяется по приведенной выше формуле и удваивается, так как обработка осуществляется одним кругом.

Понятие процесса формообразования

Процесс формообразования обеспечивает получение у обрабатываемой заготовки некоторой поверхности с определенными...

Микротвердость, глубину и степень наклепа определяют по методу Хрущева-Берковича по ГОСТ 9450-76 путем...

Усталостная прочность деталей машин зависит от шероховатости поверхности, направления и формы следов обработки, глубины...


Опрос
Как вы относитесь к вступлению в ВТО?