Видеокурс по SIMATIC STEP 7


Наладка многошпиндельного полуавтомата по техпроцессу

Наладка станка по разработанному технологическому процессу производится в цехе наладчиком под наблюдением технолога.

Технологическая разработка начинается с составления плана обработки, которым устанавливаются количество операций и последовательность отдельных переходов, выбираются типы суппортов, которые могут осуществить задуманные операции, устанавливаются инструменты и разбивается общий размер припуска по отдельным переходам. Для всех инструментов определяются глубины резания. При разработке технологии необходимо стремиться использовать стандартные типы суппортов, державок и инструментов, так как это облегчает эксплуатацию и сокращает единовременные затраты.

В массовом производстве в случае необходимости проектируется  и изготовляется специальная наладка. При составлении плана обработки можно руководствоваться следующими .общими положениями:

При распределении обработок между отдельными позициями нужно следить за тем, чтобы время резания лимитирующих инструментов (машинное время) на всех позициях было одинаковым или близким к этому при условии обеспечения наибольшей пропускной способности станка, т. е. без искусственного занижения режимов резания в целях достижения указанного выравнивания времен. Если машинное время на отдельных позициях будет отличаться между собой, то разница между большим и меньшим временем будет характеризовать степень недоиспользования станка.

Для уменьшения этой разницы необходимо: а) наиболее длительные по времени обработки распределить между несколькими позициями (станки последовательного действия) или ввести большее количество резцов на пути наиболее длительных переходов (станки непрерывного действия), вследствие чего длина пути работы каждого резца сократится; б) увеличить, где это возможно, подачи и в) применить более производительные инструменты на наиболее длительных переходах (комбинированные инструменты, оснащенные твердыми сплавами и др.).

Если при этом не удается уравнять машинное время, то следует снизить подачи и скорости резания у не лимитирующих время позиций для повышения стойкости инструментов.

Суммарное отжатие узлов зависит от совокупности действия сил резания всех инструментов, поэтому их надо располагать так, чтобы получить наименьшее усилие и наименьший отжим.

Распределять операции и располагать инструмент так, чтобы при работе усилие резания прижимало подвижные части суппортов к направляющим колонны станка, а не наоборот. Этим увеличивается устойчивость работы суппортов и уменьшается дрожание инструментов.

Стремиться к тому, чтобы обрабатывать деталь двумя или большим количеством резцов или, по крайней мере, осуществлять подвод одного резца во время работы другого (для предварительных операций).

Не рекомендуется производить одновременно предварительную и окончательную обработку, так как дрожание детали, вызванное снятием крупной обдирочной стружки, будет препятствовать чистой и точной работе инструмента для чистовой обработки.

Выполнение окончательных операций резцами производить в державках, наименее удаленных от направляющих колонны. Особенно это касается работы, при которой применяются двойные угловые суппорты. Увеличение вылета резца и суммирование зазоров в направляющих каретки, клиньев и направляющих бокового суппорта ведет к увеличению дрожания, дроблению и подрезке торца в случае обточки торцов при отходе инструмента в исходное положение.

Для получения более точной обработки фасонных поверхностей рекомендуется прибегать к обработке двумя фасонными резцами - для предварительной и окончательной обработки.

Для получения чистой блестящей поверхности при обработке фасонным резцом рекомендуется предусмотреть в конце пути фаготного резца выдержку (приостановку его движения), вследствие чего он пришабрит обработанную поверхность. Этого же эффекта можно добиться, создав некоторое натяжение в механизмах передачи движения поперечными салазками соответствующей установкой упорного винта. Конечно, при этом надо избегать излишних перенапряжений в передаточных механизмах.

Окончательную обработку поверхностей, где важна сносность, следует делать на одной позиции при помощи соответствующего числа резцов и других инструментов или при помощи комбинированного инструмента.


Классификация методов обработки по затрачиваемой энергии

Методы механической обработки характеризуются использованием механических нагрузок на материал обрабатываемых деталей...

Точность большинства изделий машиностроения и входящих в них деталей является важнейшей их характеристикой. Под точностью...

Методы определения износа

Он основан на измерении деталей при помощи приборов до и после испытаний, а также через определенные промежутки времени...