Видеокурс по SIMATIC STEP 7


Методы проверки на жесткость многошпиндельного токарного станка

Для многошпиндельных полуавтоматов последовательного действия, где имеются сложные суппорты с большим количеством сопрягаемых деталей и трущихся поверхностей, поворотный стол, меняющий свое положение по отношению к группам инструментов, и сложные наладки с большим количеством инструментов, жесткость узлов станка приобретает особое значение.

При внедрении сложных наладок часто встречаются трудности в определении причин плохого качества обработки. Необходимо установить, являются ли они результатами неправильного выбора схемы наладки, неправильного подбора станка или неудовлетворительного состояния узлов станка.

Знание жесткости узлов станка и проверка соответствия станка требуемой жесткости позволяют правильно выбрать схему наладки и при расчете режимов резания учесть возможность отжатий и скорректировать расположение инструментов для получения требуемой точности обработки.

Проверка станка на жесткость показывает состояние узлов и пригодность к выполнению назначенных операций.

Поскольку не существует разработанных и принятых ГОСТом норм жесткости для полуавтоматов последовательного действия, ниже приводятся методы проверки на жесткость и некоторые опытные данные, полученные при проверке станков на жесткость на автозаводе им. Лихачева и станкозаводе Красный пролетарий.

Под жесткостью станка подразумевается способность узлов сопротивляться упругим отжатиям под нагрузкой.

Жесткость определяется динамометрами. Он состоит из корпуса, в котором на трех рядах шариков посажен плунжер  с клиновым наконечником с одной стороны и винтом нагружения  - с другой стороны, пружинной скобы  и индикатора.

Усилие, передаваемое плунжером, отжимает скобу. Величина отжатая скобы замеряется индикатором, штифт которого упирается в пружинную скобу. Определенное отжатие скобы соответствует определенному усилию. Посадка плунжера на шариках позволяет ему перемещаться свободно вдоль своей оси при любом сочетании составляющих усилий нагружения. Динамометр рассчитан и тарирован на усилие до 1500 кг.

При проверке на жесткость динамометр  устанавливается и укрепляется в приспособление или в патроне шпинделя.  В гнездо резцедержателя  суппорта вместо резца устанавливается оправка с шаровой опорой, которая упирается в клиновой наконечник плунжера. Динамометр нагружается поворотом винта на требуемую нагрузку, определяемую показаниями индикатора и таблицы, составленной при тарировании динамометра. Отжатие нагруженного узла проверяется индикатором.

При испытании узел нагружается не менее 2-3 раз усилием, превышающим допустимое на 25-50%.

Испытания производились при нагружении только одной позиции (один суппорт, один шпиндель).

Из сопоставления данных испытаний видно: что при увеличении нагрузки с 300 до 1000 кг, величины отжатий растут быстрее, чем нагрузка, и жесткость узла уменьшается; это следует учитывать при определении и сравнении жесткости систем; наибольшей жесткостью обладает узел шпинделя; наименьшей жесткостью обладают суппорты и резцедержатели; учитывая, что на стол во время работы действуют усилия резания инструментов всех позиций одновременно, а не одной позиции, как было при испытании, следует считать, что жесткость стола недостаточна и этот узел является также слабым звеном станка.


Классификация методов обработки по производительности формообразования

Первый класс охватывает методы формообразования, при которых поверхность во времени возникает прерывисто (кусочно) в обоих...

Определение остаточных напряжений

Механические методы определения остаточных напряжений получили наибольшее распространение не только из-за своей...

Усталостное разрушение, как и любой другой вид разрушения, является результатом поглощения критическим объемом...